2017/1/10 19:53:04
复材应用技术
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一、制品表面起皱.
起皱为胶衣的常见毛病.原因是胶衣未充分固化即过早被覆树脂,苯乙烯使部分胶衣溶解,发生的肿胀而起皱.有以下解决方法:
1.检查胶衣的厚度是否符合规定值(0.3----0.5MM,400G---500G/平方米),必要时可适当加厚.
2.检查树脂的性能.
3.检查引发剂加入量及混合效果.
4.检查颜料糊加入后是否影响树脂的固化.
5.提高车间的温度到18---20摄氏度.
二、表面针孔
当小气泡潜伏于胶衣中时,固化后表面即出现针孔.模具表面的尖埃造成针孔.处理办法如下:
1.清洗模具表面,除支灰尘.
2.检查树脂的粘度,必要时用苯乙烯再冲烯,可减少触变剂的用量.
3.如脱模剂选择不当,会造成湿透不良及针孔,需检查脱模剂,用聚乙烯醇不会发生这种现象.
4.加引发剂和颜料糊不要混入空气.
5.检查喷枪喷射速率.如喷射速率过大时,会产生针孔.
6.检查雾化压力,不要太高.
7.检查树树脂配方.引发剂过量,会造成预凝胶或潜伏气泡.
8.检查过氧化甲乙酮或过氧化环已酮的等级,型号是否恰当.
三、制品表面粗糙度变化
表面粗糙度变化表面现象为斑斑点点,光泽度不均匀.可能来源于制品在模具上过早移动或蜡脱模剂不够,克服办法如下:
1不要上蜡过多,但上蜡量应能达到表面抛光.
2检查制品脱模前是否充分固化.
四、胶衣碎裂
胶衣碎裂可能由于胶衣与基层树脂粘结不良,或脱模时粘模等原因造成,应找出具体原因加以克服.
1.模具面面抛光不够,胶衣粘模.
2.蜡质量不好,性能不好.因穿透胶衣,破坏了蜡抛光层.
3.胶衣表面污染,影响胶衣与基导树脂粘结.
4.胶衣固化时间太长,减低了与基层树脂的粘结力.
5.复合材料结构不密实.
五、内部白花斑
制品内部的白花斑因玻璃纤维未被树脂充分浸润所致.
1.在铺层操作时,层合制品不够固定.
2.先铺干毡,干布,然后再倒树脂,浸渍不透.
3.一次铺二层毡叠合,特别二层布叠合,造成树脂渗透不良.
4.树脂粘度太大,不能浸透毡,可加入少量苯乙烯,或改用低粘度树脂.
5.树脂凝胶时间太短,在凝胶前未及压实,可减少促进剂用量,改变引发剂或加阻聚剂等,以延长凝胶时间.
六、分层
在二层复合材料之间出现分层,特别是二层粗格子布之间容易分层,其原固及克服办法如下:
1.树脂用量不不够,要增加树脂用量并浸渍均匀.
2.玻璃纤维毡未浸透.可适当降低树脂粘度.
3.内层玻璃纤维(或布,毡)间表面污染.特别是先使第一层固化后再铺第二层,容易造成第一层表面夹杂污点.
4.第一层被覆树脂固化过分,可减少固化时间,如如已过分固化,可将其磨粗糙后再铺第二层.
5.二层粗格子布中间必需有一层短切纤维毡,不要使二层粗格子布连续铺层.
七、小斑点
胶衣表面层满布小斑点,可能是由于颜料 填料 或触变添加剂分散不良所致,或模具表面积灰造成.
1.使模具表面清洁,磨光,再上胶衣.
2.检查混合效率.
3.用三辊研磨机,高速剪切搅拌机将颜料分散好.
八、变色
颜色密度不匀,或出现颜色条纹.
1.颜料分散差,漂浮.应彻底混合,或改变颜料糊.
2.喷射时雾化压力过度.应适当调整.
3.喷枪太靠近模具表面.
4.胶衣层在垂直面上太厚,造成流胶.,下陷,厚度不均等现象,应增加触变剂用量.
5.胶衣厚度不均匀.应改进操作,使之被覆均匀.
九、纤维形态外露
玻璃布或毡的形态显露于制品表面.
1.胶衣太薄.应增加胶衣厚度,或用表面毡做富树脂面层.
2.胶衣未凝胶,过早被覆树脂及玻璃纤维基层.
3.制品脱模过早,树脂尚未固化充分.
4.树脂放热峰温度过高,应减少引发剂与促进剂用量,或改变引发剂系统,或改变操作,每次被覆层减薄.
十、表面有小洞
模具表面未覆满胶衣，或胶衣未浸润模具表面。或胶衣的表面张力太力。如用聚乙烯醇作脱模剂，一般很少发生这种现象，如用硅烷改性的石蜡作脱模剂即容易发生此现象，应检查脱模剂，改用不含硅烷的石蜡或改用聚乙烯醇。
十一、气泡
表面呈现气泡，或整个表面有气泡，脱模后在后固化时，短时间内即可发现气泡，或过几个月后现现气泡。可能由于空气或溶剂潜伏于胶衣与基材之间，或树脂系统或纤维材料选择不当所致。
1.被覆时，毡或布未浸透树脂，应更好地辊压浸透。
2.水或清洗剂污染了胶衣层，要注间使用的刷子与辊子必需干燥。
3.引发剂选用不发，错用了高温引发剂。
4.使用温度过高，受湿气或化学品侵蚀，应改用不同的树脂系统。
十二、裂纹或裂缝
固化后立即发现或过几个月后发现制品表面有裂纹，失去光泽。
1.胶衣太厚，应控制在通常情况下0.3—0.5MM
2.树脂选用不当,或引发剂配错.
3.胶衣中苯乙烯过多.
4.树脂欠固化.
5.树脂中加填料过量.
6.制品构形或模具设计不良,造成制品使用中的不正常内应力.
十三、星形裂纹
胶衣中出现星形裂纹是由于层合制品背面受冲击所致,应改用弹性更好的胶衣,并减少胶衣的厚度,一般小于0.5MM
十四 、沉陷痕迹
在肋条或镶嵌件背肌由于树脂固化收缩而产生的的深痕,可使层合材料先部分固化,然后再将肋条,镶嵌物等放上,继续成型.
十五、白粉
在制品正常使用寿命期间表观出现白粉化现象.
1.胶衣固化不完全,应检查固化工艺及引发剂和促进剂的用量.
2.填料或颜料选用不当,或使用过量.
3.树脂配方不适于使用条件要求.
十六、胶衣脱出模具
在基材树脂被覆以前,有时胶衣已从模具上脱出,特虽是边角处容易发生.常因苯乙烯挥发物凝结在模底所致.
1.将模具位置摆好,使苯惭烯蒸气得以逸出,或采用合适的吸风系统,排除苯乙烯蒸汽.
2.避免胶衣太厚.
3.减少引发剂用量.
十七、黄变
是暴露于阳光下胶衣变黄的现象.
1.在铺层操作时空气湿度大度大或材料不干.
2.树脂选用不当,应选用对紫对线稳定的树脂.
3.使用的过氧化苯甲酰-胺引发系统.应改用其它的引发系统.
4.层合材料欠固化.
十八、表面发粘 由表面欠固化所致.
1.避免在冷与潮湿环境下铺层.
2.用空气干燥型树脂作最后一层被覆.
3.必要时可增加引发剂 或促进剂用量
4.在面层树脂中加石蜡..
十九、变形或兼有变色
变形可变色常因固化时放热过度所致,应调节引发剂和促进剂的用量,或改用不同的引发剂系统.
二十、制品由模具中脱出后变形
1.脱模过早,制品未充分固化.
2.制品设计中加强筋不行,应改进.
3.脱模前用富树脂层或面层树脂被覆,以达到和胶衣树脂平衡.
4.改进制品结构设计,被偿可能发生的变形.
二十一、制品硬度不行,刚性差,可能是固化不够不充分所致.
1.检查引发剂.促进剂用量是否合适.
2.避免在冷与潮湿条件下铺层.
3.将玻璃纤维毡或玻璃纤维布贮存于干燥环境中.
4.检查玻璃纤维含量是否足够.
5.对制品进行后固化.